精益生產管理十大工具

精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（ToyotaProductionSystem）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。測一測精益生產的十大工具你會用幾個: 

精益生產十大工具如下：
　　1、價值流分析(VSM)
　　精益生產始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：
　?、倏蛻粜枰Ц兜膬r值，
　?、诳蛻粼敢舛喔兜膬r值(增值)。
　　精益生產的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。
　　2、標準化作業(SOP)
　　標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。
　　3、5S與目視化管理
　　5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。
　　4、全員設備保全(TPM)
　　全員設備保全(TPM)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程控制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。
　　5、精益質量管理(LQM)
　　精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對于流程型產品，在制品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題后工序彌補的意識。
　　6、TOC技術與均衡化生產　　

      均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑并解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
　　7、拉動式計劃(PULL)
　　拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。
　　8、快速切換(SMED)
　　快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
　　9、準時化生產(JIT)
　　準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
　　10、全員革新管理(TIM)
　　全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。